INTEGRASI MANAJEMEN PIPELINE

Pipeline Integrity Management adalah suatu proses untuk mengevaluasi dan mengurangi risiko pipa. The Pipeline Peningkatan Keamanan Act of 2002 diperlukan Pipeline federal dan Bahan Berbahaya Administrasi (PHMSA) untuk mengembangkan dan peraturan yang membahas analisis risiko dan program manajemen integritas (IMP) untuk operator pipa masalah. Pada tahun 2003, PHMSA menyelesaikan peraturan IMP yang operator pipa yang diperlukan untuk melaksanakan tahun berikutnya. Sebagai hasil dari peraturan ini, perusahaan transmisi gas bumi harus melakukan evaluasi dasar segmen pipa dalam wilayah konsekuensi tinggi (HCA) pada akhir 2012. HCA didefinisikan sebagai daerah di mana kegagalan pipa gas akan memiliki dampak yang signifikan terhadap keselamatan publik atau lingkungan.

Integritas Manajemen Program:

CenterPoint Energy telah mengimplementasikan IMP kuat untuk mencapai atau melebihi persyaratan yang diamanatkan oleh PHMSA. Program ini dibangun di atas fondasi yang sudah ada peraturan keselamatan pipa yang meliputi desain, konstruksi, pengujian, operasi dan pemeliharaan - sebuah yayasan yang diletakkan beberapa tahun yang lalu. CenterPoint Energy IMP diperlukan untuk sekitar 180 kilometer dari segmen pipa HCA, tapi kami berencana untuk melakukan lebih. Pada akhir 2012, perusahaan mengharapkan untuk telah dievaluasi lebih dari 2.500 mil pipa - lebih dari 10 kali jumlah yang dibutuhkan oleh PHMSA.

Program Manajemen Integritas kami terdiri dari tujuh langkah utama:

1. HCA Identifikasi: CenterPoint Energi mengevaluasi kepadatan penduduknya setiap tahun untuk menentukan HCA sepanjang sistem pipa.
2. Integrasi Data: Perusahaan mengumpulkan dan mengintegrasikan informasi dari dokumen sejarah konstruksi, sejarah operasi pipa, dan evaluasi pipa.
3. Analisis Risiko: Perusahaan kemudian menganalisa segmen pipa individu untuk paparan ancaman serta keselamatan publik dan konsekuensi lingkungan dari kegagalan pipa.
4. Evaluasi: Menggunakan keadaan alat-alat seni, CenterPoint Energi mengevaluasi segmen pipa untuk korosi, kerusakan atau hal lain merugikan operasi yang aman dari segmen pipa.
5. Perbaikan: Perusahaan kemudian menyelidiki dan perbaikan masalah yang ditemukan selama tahap evaluasi untuk memastikan pipa terus beroperasi dengan aman.
6. Minimalkan Resiko: Perusahaan menggunakan integrasi data, analisis risiko, evaluasi dan perbaikan untuk mengembangkan tindakan-tindakan yang dapat diambil untuk mengurangi atau menghilangkan kerusakan masa depan dan / atau konsekuensi.
7. Meningkatkan: Akhirnya, perusahaan mengevaluasi IMP untuk bidang keberhasilan dan mencari daerah lain pada sistem pipa kami di mana perbaikan dapat dilakukan. Kami menggabungkan perbaikan ini menjadi inisiatif keselamatan kami yang berkelanjutan dan siklus dimulai lagi.

Keamanan Publik:

Tujuan utama dari IMP CenterPoint Energy adalah untuk melindungi orang yang hidup, bekerja dan bermain di dekat pipa kami, serta melindungi lingkungan sekitar pipa kami. Sebagai akibat langsung dari upaya IMP kami, CenterPoint Energi telah digali dan diperiksa lebih dari 2.100 segmen pipa.

• Untuk memerangi korosi internal kami berlari lebih dari 220 babi pembersihan pada tahun 2011 untuk membersihkan pipa kami, digunakan inhibitor korosi, dan dipantau korosi internal dengan menggunakan probe logam.
• Untuk mengurangi korosi eksternal, kami menggunakan peralatan perlindungan katodik dan rutin mengambil bacaan titik uji untuk mengevaluasi tingkat pipeline perlindungan. Kami juga melakukan survei lapisan pipa - sejauh ini kita telah membahas 3.100 mil dari sistem kami dan berencana untuk menyelesaikan seluruh sistem pada tahun 2016.
• Untuk membantu mencegah kerusakan pihak ketiga kami mempekerjakan spidol pipa, patroli udara, patroli jalan kaki, dan kanan-of-cara kliring. Selain itu, CenterPoint Energy berkomitmen penuh untuk, dan berpartisipasi dalam, yang 8-1-1 Panggilan Sebelum Anda Dig Program.

Kesadaran Publik:

CenterPoint Energy memiliki program Public Awareness komprehensif. Kami mendedikasikan banyak waktu dan sumber daya untuk menjaga kontak dengan publik dan penanggap darurat yang terletak dekat pipa kami. Setiap tahun kami mengirimkan ratusan ribu paket informasi kepada orang-orang yang tinggal di dekat pipa kami. Kami juga memiliki safety meeting dengan kontraktor penggalian, penegak hukum dan pejabat pencegahan kebakaran. Selain itu, kami mengirimkan usia materi pendidikan yang sesuai dengan sekolah-sekolah di dekat pipa kami. Ini adalah tujuan kami untuk bermitra dengan para pejabat yang didedikasikan untuk melindungi masyarakat.

Leading Edge:

CenterPoint Energy adalah peserta bangga dan pendukung upaya industri untuk terus meningkatkan keselamatan pipa dan kehandalan. Kami adalah anggota dari Intrastate Natural Gas Association of America (INGAA) dan secara aktif berpartisipasi dalam INGAA Integritas Manajemen Peningkatan Mutu (MTBS) inisiatif.MTBS telah menetapkan tujuan dari nol insiden sebagai salah satu prinsip-prinsipnya. Tujuan MTBS lain adalah untuk menerapkan prinsip-prinsip manajemen integritas dalam skala yang jauh lebih besar dari yang dibutuhkan oleh peraturan yang berlaku. CenterPoint Energy mendukung inisiatif INGAA ini dan berpartisipasi dalam tim perencanaan MTBS.

Selain itu, perusahaan berpartisipasi dalam proyek-proyek penelitian yang diselenggarakan oleh Pipeline Research Council International, Inc (PRCI). PRCI didedikasikan untuk meneliti masalah dan menghasilkan solusi yang menjamin pipa yang aman dan dapat diandalkan. CenterPoint adalah perusahaan anggota PRCI dan berpartisipasi pada banyak tim peneliti PRCI.

CenterPoint Energi percaya kami adalah salah satu perusahaan terkemuka industri pipa untuk lebih aman, masa depan yang lebih dapat diandalkan.

Komitmen:

CenterPoint Energy berkomitmen untuk melindungi masyarakat dan lingkungan.Dedikasi kami untuk keselamatan adalah refleksi dari nilai-nilai perusahaan kami: Integritas, Akuntabilitas, Inisiatif dan Menghormati. Jika Anda membutuhkan informasi lebih lanjut atau memiliki pertanyaan tambahan, silakan hubungi kami di Midstream Pipeline Keselamatan.

Sumber: http://www.centerpointenergy.com/services/pipelines/naturalgassafety/pipelineintegritymanagement/ 

Survei perlindungan katodik lepas pantai harus mencakup semua fasilitas pipa bawah laut

oleh Jim Britton (1999) dari majalah Lepas Pantai Pipeline Technology

Pengantar

Sifat homogen lingkungan bawah laut membantu membuat sistem pengendalian korosi lebih dapat diandalkan dibandingkan onshore. 

Dengan Teluk infrastruktur pipa Meksiko semakin tua, masuk akal untuk melakukan rinci, efektif katodik perlindungan (CP) survei dari seluruh sistem sebelum korosi eksternal dapat mulai terjadi. Hampir 6.000 mil pipa aktif di Teluk Meksiko yang berusia lebih dari 20 tahun, dan satu lagi 1.200 mil berusia lebih dari 30 tahun. Banyak dari sistem penuaan adalah jalur transmisi, yang dibutuhkan untuk mengangkut minyak dan gas dari sewa baru di lokasi-lokasi dalam air.

Secara historis, survei pipa CP lepas pantai telah terdiri dari mengukur potensi riser di setiap akhir dari sistem setidaknya sekali setahun. Ini jelas tidak memberikan informasi tentang kondisi pipa antara mereka bangun. Sistem proteksi katodik pipa lepas pantai secara inheren lebih dapat diandalkan daripada sistem pada jalur darat. Aluminium atau seng anoda galvanik gelang biasanya digunakan dalam hubungannya dengan kinerja tinggi pelapis pipa, memberikan kontrol korosi eksternal yang dapat diandalkan untuk kehidupan pipa itu. Ada pengecualian, dan pengecualian ini adalah orang-orang yang bisa mengakibatkan kegagalan korosi eksternal.

Sifat homogen lingkungan lepas pantai membantu membuat pengendalian korosi lebih mudah diprediksi. Namun, seluruh pipa akan menurunkan pada tingkat yang sama jika sistem CP telah habis. Ini berarti bahwa lubang korosi eksternal pertama mungkin sinyal akhir masa manfaat pipa, karena akan ada ratusan situs lain yang dekat dengan perforasi.

In-line inspeksi 

Pintar babi digunakan untuk tingkat yang terbatas pada jaringan pipa lepas pantai, dan alat-resolusi tinggi mampu mendeteksi hilangnya pipa-wall melalui korosi. Mereka juga mampu membedakan antara korosi internal atau eksternal. Mereka tidak mampu mengevaluasi sisa umur dari anoda di luar garis. Kecuali in-line inspeksi dijalankan secara teratur, mereka jarang digunakan dalam perawatan korosi dan Program integritas.

Sebuah pipa menunjukkan tidak ada korosi eksternal bisa memiliki sistem CP yang ada di tahap terakhir depolarisasi, dan sel korosi aktif dapat memulai bahkan sebagai alat ini di baris. Mengingat laju korosi baja dalam air laut, tidak akan butuh waktu lama untuk kehilangan dinding untuk menjadi jelas. Jalur ini bisa gagal dalam tiga atau empat tahun.

Perlu dicatat bahwa perusahaan inspeksi in-line tidak menjalankan alat-alat ini secara gratis. Sebuah rutin program inspeksi in-line bisa mewakili punuk yang signifikan dalam anggaran pemeliharaan. Sebuah survei CP rinci akan menghasilkan informasi prediksi yang dapat memuaskan operator bahwa sistem CP akan tetap di tempat selama bertahun-tahun yang akan datang. Sebaliknya, operator sebaiknya mulai berpikir retrofit jika garis telah persyaratan layanan yang tersisa.

Posting berbaring inspeksi 

Pipa baru di Teluk Meksiko diperiksa dengan penyelam atau kendaraan yang dioperasikan jarak jauh (ROV) setelah instalasi. Pemeriksaan ini memverifikasi jalur tersebut cukup dikuburkan, jika diperlukan. Selain itu, akan memverifikasi bahwa garis tidak memiliki bentang tidak didukung.

Jika sistem survei CP yang terintegrasi dengan survei ini, operasi yang benar dari sistem CP dan kondisi lapisan dapat diverifikasi tanpa keraguan. Hal ini akan menghilangkan kebutuhan untuk inspeksi tambahan untuk 20 tahun ke depan kecuali ada insiden mekanik dari beberapa jenis.

Penambahan biaya menambahkan layanan ini adalah minimal: $ 200 - $ 300/mi ** Untuk kembali dan survei garis kemudian akan biaya $ 2500 - $ 3, OOO / mi ** Ini benar-benar di luar pemahaman mengapa Teluk Meksiko adalah salah satu.. dari beberapa daerah penghasil lepas pantai di mana praktek ini tidak standar.

Jenis survei

Trailing survei kawat (survei ikan derek) 

Survei ini merupakan upaya awal untuk melakukan survei selang dekat pada garis lepas pantai. Mengapa tidak? Ini adalah cara di mana garis onshore yang disurvei. Well, ada beberapa alasan mendasar mengapa metode ini cacat. Selama survei darat dekat interval, praktek standar adalah untuk menemukan pipa dan mengatur bendera di tanah setiap 100 kaki atau lebih. Alasan untuk ini adalah agar elektroda referensi dapat diposisikan tepat di atas pipa. Setiap begitu sering, ada juga akan menjadi stasiun pengujian yang terdiri dari kawat yang melekat pada pipa dan dibawa di atas tanah. Pada setiap stasiun pengujian, kawat menghubungkan kembali dan kesalahan IR di pipa diperbaiki. Karena pipa terkubur beberapa meter di bawah tanah, maka perlu untuk memperbaiki kesalahan IR disebabkan oleh CP aliran arus dalam tanah.Dengan demikian, CP saat ini terganggu dan pembacaan direkam dengan "off" siklus.

Praktisi lepas pantai jenis survei ini melakukan semua ini. Praktek ini adalah dengan hanya menghubungkan kawat untuk riser di salah satu ujung pipa dan kepala ke arah umum dari pipa dengan cara zigzag dengan elektroda referensi tergantung dari perahu pada kawat panjang.(Gambar I) Sama sekali nilai nol dalam survei jenis ini selain untuk menentukan potensi terpencil riser.

Gambar 1. Ilustrasi menunjukkan membuntuti teknik survei kawat

Sebuah cepat melihat setiap grafik yang dihasilkan oleh metode ini biasanya akan menunjukkan gradien tajam pada awal menjalankan. Ini diikuti dengan mil data datar-line dengan riak sesekali, tidak ada paku di anoda, tidak ada depresi pada tie-in utama, hanya berguna informasi datar-line yang tidak ada sama sekali hubungannya dengan potensi pipa. Sekali lagi, itu mengejutkan pikiran mengapa satu-satunya tempat di dunia yang masih menganggap menggunakan survei ini adalah Teluk Meksiko. Masyarakat korosi Meksiko lama menyadari kesalahan dalam pendekatan ini. Mereka telah menggunakan teknik survei yang valid di Teluk Campeche selama hampir satu dekade. Masalah sekarang sedang menemukan bahwa pergi benar-benar tidak terdeteksi ketika sistem kawat tertinggal adalah standar.

Beberapa survei elektroda 

Pendekatan beberapa survei elektroda pada awalnya dipahami di akhir 70-an di Laut Utara ketika kebutuhan untuk data survei yang akurat menjadi jelas. Sebuah tata letak skematik dari sistem survei tiga-elektroda ditunjukkan pada Gambar. 2. Teori dasar adalah sebagai berikut: sel terpencil, melekat pada kandang ROV atau menambatkan atau diskors dari kapal survei, dipertahankan pada setiap saat jauh dari pipa.Potensi remote tidak bervariasi lebih dari beberapa milivolt per mil. Pada dasarnya, itu adalah garis datar seperti yang ditunjukkan oleh metode trailing-kawat.

Gambar 2. Skema tata letak tiga sistem elektroda.

Elektroda terpencil ini dibandingkan dengan elektroda dekat, yang dipertahankan dalam jarak sedekat mungkin dengan pipa mungkin.Elektroda ini dipasang di manipulator ROV, atau dapat dilakukan oleh penyelam. Setiap perubahan lokal dalam potensi pipa membuat gradien antara elektroda dekat dan jauh, dan besarnya dan polaritas variasi ini mencerminkan peristiwa elektrokimia terjadi pada pipa. Jika elektroda dekat melewati anoda - yang mudah-mudahan adalah pemakaian saat ini - maka variasi negatif yang tajam akan dicatat. Sebuah lapisan cacat besar diharapkan akan mengumpulkan saat ini dan akan muncul sebagai lonjakan positif. Grafik pada Gambar. 3 menunjukkan data dari survei tiga-elektroda yang khas. Garis merah adalah potensi jejak. Kontak periodik keras dengan anoda setiap 4 atau 5 kilometer di jalur yang diperlukan untuk mengkalibrasi ulang potensi jauh dan untuk memverifikasi potensi pipa yang sebenarnya. Variasi ditambahkan ke potensi yang sebenarnya untuk memberikan nilai pipa yang benar. Elektroda ketiga diposisikan pada jarak tetap dikenal dari elektroda dekat dan dibandingkan dengan elektroda dekat dengan memberikan nilai gradien medan dekat dengan pipa.

Gradien Bidang ini digunakan untuk menghitung kerapatan arus permukaan di telepon. Profil kerapatan arus (hijau jejak pada Gambar. 3), sangat berharga dalam menentukan kondisi sistem CP garis pipa itu. Daerah yang sibuk dekat pusat jejak pada Gambar. 3 menunjukkan area kerusakan coating (paku atas hijau) dan menunjukkan peningkatan kerapatan arus di anoda (paku hijau ke bawah). Pengamatan jejak merah di daerah ini hampir tidak akan menunjukkan kerusakan ini, karena sistem CP melakukan tugasnya dalam menjaga pipa pada tingkat yang dilindungi. Tapi anoda di daerah ini akan mengkonsumsi jauh lebih cepat daripada anoda lain di telepon. Awal baris menunjukkan beberapa anoda bekerja keras. Hal ini karena riser adalah korsleting ke platform. Yang juga menarik adalah kenyataan bahwa beberapa anoda telah berhenti berfungsi (hilang paku hijau ke bawah), dan telah dikonsumsi.

Gambar 3. Grafik menunjukkan survei tiga-elektroda petak.

Ini adalah tingkat informasi yang diperlukan untuk benar-benar mendiagnosa kondisi CP dan sistem pelapisan pipa itu. Perbandingan trailing kabel data dan data beberapa elektroda ditunjukkan pada Gambar. 4.

Gambar 4. Tiga elektroda dibandingkan tertinggal Data kawat dengan ujung trailing kabel data yang berasal dari plot yang tepat dan utama menunjukkan menusuk diverifikasi tiga elektroda Data

Mengembangkan strategi survei 

Jelas, itu akan masuk akal untuk memeriksa tingkat perlindungan katodik pada semua jaringan pipa baru selama pemeriksaan pasca awam, kemudian lupa tentang mereka, kecuali masalah yang ditemukan. Untuk garis yang ada, akan masuk akal untuk menentukan peringkat mereka dengan usia. Biaya melakukan survei Interval dekat rinci cukup tinggi, seperti yang ditunjukkan sebelumnya. Hal ini disebabkan array peralatan canggih yang harus dirakit untuk melakukan survei tersebut. Sebuah standar ROV kerja-kelas yang dilengkapi untuk survei pipa terkubur ditunjukkan pada Gambar. 5. Menggunakan kapal dinamis-diposisikan optimal, meskipun setiap kapal supply dapat digunakan menyediakan memiliki pendorong lateral.

Gambar 5. Kelas kerja ROV diatur untuk survei pipa dengan pipa tracker di bagian depan dan multi-elektroda CP probe lengan manipulator.

The ROV harus menjadi kendaraan kelas bekerja idealnya, meskipun lebih kecil kendaraan 25-hp telah digunakan dengan sukses. Sebuah sistem pelacakan pipa aktif diperlukan, serta posisi GPS sistem dan sistem pelacakan ROV. Semua ini selain peralatan survei normal. Jadi, menyebarkan biaya sekitar $ 25.000 sampai $ 30.000 untuk kemampuan 24-jam. Biaya mobilisasi untuk penyebaran seperti biasanya sekitar $ 50,000 ** di Teluk Meksiko. Strategi menggunakan konsorsium akan menjadi lebih populer karena biaya bersama, pemanfaatan peralatan yang lebih baik dan meningkatkan kehandalan peralatan yang menyebabkan efisiensi survei yang lebih tinggi.

Survei gabungan 

Biaya mobilisasi direferensikan sebelumnya dan tingkat hari peralatan akan turun dengan pemanfaatan peralatan yang lebih besar. Jika spread ROV diperlukan untuk melakukan suatu pekerjaan, melihat apakah survei CP dapat dikombinasikan biaya efektif. Dengan cara ini biaya aktual mengumpulkan informasi CP dikurangi dengan urutan besarnya.

Berbasis risiko strategi pemeriksaan standar bekerja dengan baik untuk mengembangkan program survei. Hal ini biasanya menghasilkan jumlah minimal survei tahunan untuk setiap operator tertentu, dengan secara signifikan meningkatkan ketenangan pikiran bahwa sistem CP pipa itu adalah menjaga keutuhan aset. 

Sumber: http://www.stoprust.com/10pipelinesurvey.htm (12 Februari 2014)

SELEKSI MATERIAL PIPA UNTUK LAYANAN LOW-TEMPERATURE

Pemilihan bahan untuk setiap lingkungan tertentu secara langsung tergantung pada sifat material, terutama sifat yang dipengaruhi oleh lingkungan yang khusus.

Sifat logam diklasifikasikan dalam hal Teknik, Fisika dan Kimia properti. Ini dibagi lagi menjadi Struktur Sensitif atau Struktur sifat sensitif. Tabel berikut ini menjelaskan sifat ini.

Tabel 1: sifat logam. 

Pada artikel ini, kita prihatin hanya dengan sifat mekanik struktur-sensitif logam. Logam disukai sebagai bahan konstruksi karena mereka menawarkan kombinasi sifat mekanik yang unik dan tidak ditemukan di antara non-logam. Logam umumnya kuat dan banyak dapat dimuat atau stres tingkat sangat tinggi sebelum putus. Salah satu properti logam yang menarik adalah kapasitas mereka untuk menunjukkan tingkat tinggi perilaku elastis dalam kapasitas membawa beban awal mereka. Ini adalah properti yang sangat penting untuk penggunaan efektif logam sebagai bahan konstruksi. Ketika logam ini dimuat di luar jangkauan elastis, mereka menunjukkan set sifat penting yang disebut keuletan dan ketangguhan. Properti ini dan bagaimana mereka dipengaruhi oleh perubahan suhu adalah point dari artikel ini.

Pipeline Baja 

Kami akan fokus pada karbon dan paduan rendah baja. Dapat dicatat bahwa sebagian besar bahan yang digunakan dalam rekayasa pipa konvensional berasal dari kelompok generik ini. Tepat, itu adalah keuletan dan ketangguhan logam ini dan bagaimana mereka dipengaruhi oleh variasi suhu yang subjek kita.Penekanan dilakukan pada variasi di bawah suhu rendah. Untuk tujuan ini sangat penting untuk mengetahui apa yang dimaksud dengan sifat logam ini dan dengan suhu rendah. Definisi berikut dipahami oleh mekanika fraktur.

Daktilitas didefinisikan sebagai jumlah deformasi plastik yang mengalami logam dalam melawan fraktur di bawah tekanan. Ini adalah properti struktur-sensitif dan dipengaruhi oleh komposisi kimia.

Ketangguhan adalah kemampuan logam untuk berubah bentuk secara plastis dan menyerap energi dalam proses sebelum patah. Properti sensitif mekanik dan struktur ini adalah indikator seberapa logam diberikan akan gagal pada saat penerapan stres luar kapasitas logam, dan apakah kegagalan yang akan ulet atau rapuh. Hanya satu penilaian ketangguhan dapat dibuat dengan beberapa tingkat akurasi yang memadai dari pengujian tarik biasa, dan itu adalah menampilkan logam baik ulet atau perilaku getas. Dari itu dapat diasumsikan bahwa logam menampilkan sedikit daktilitas tidak mungkin untuk menampilkan kegagalan ulet jika stres melampaui batas-batasnya. Kegagalan dalam hal ini akan menjadi rapuh.

Suhu logam yang ditemukan memiliki pengaruh besar pada rapuh / perilaku ulet. Pengaruh suhu yang lebih tinggi pada perilaku logam cukup besar. Kenaikan suhu sering dikaitkan dengan peningkatan daktilitas dan yang sesuai yang menurunkan kekuatan luluh. Pecah pada suhu yang tinggi sering intergranular, dan sedikit atau tidak ada deformasi permukaan retak mungkin terjadi. Ketika diturunkan di bawah suhu kamar, kecenderungan untuk fraktur meningkat getas.

ASTM E 616 mendefinisikan beberapa terminologi yang berhubungan dengan Mekanika Fraktur dan Pengujian, seperti:

·         Fraktur Istilah ketat didefinisikan sebagai permukaan yang tidak teratur yang terbentuk ketika logam ini dibagi menjadi bagian-bagian yang terpisah. Jika fraktur telah disebarkan hanya bagian perjalanan dalam logam dan logam masih dalam keadaan utuh, itu disebut retak.

·         Sebuah celah didefinisikan sebagai dua permukaan bertepatan bebas dalam logam yang bergabung bersama depan umum yang disebut ujung retak, yang biasanya sangat tajam.

·         Fraktur istilah digunakan ketika pemisahan logam terjadi pada suhu relatif rendah dan daktilitas logam dan ketangguhan performa adalah topik utama.

·         Pecahnya Istilah lebih terkait dengan pembahasan pemisahan logam pada suhu yang tinggi.

Seperti disebutkan sebelumnya, dua tipe dasar fraktur terjadi pada logam: ulet dan rapuh. Kedua mode mudah dikenali ketika mereka terjadi dalam pengecualian, tapi patah tulang pada logam sering dicampur morfologi dan yang tepat disebut mode campuran. Mekanisme yang memulai fraktur adalah fraktur geser, fraktur pembelahan, dan patah intergranular. Hanya mekanisme geser menghasilkan patah ulet. Dapat dicatat bahwa seperti mode dibahas di sini, mekanisme kegagalan juga tidak memiliki eksklusivitas.

Sebuah celah didefinisikan di atas sebagai dua permukaan bertepatan bebas dalam logam yang bergabung bersama depan umum yang disebut ujung retak, yang biasanya sangat tajam. Terlepas dari fraktur yang ulet atau rapuh, proses fraktur dipandang sebagai memiliki dua langkah utama:

1. Crack inisiasi, dan 

2. Retak.

Pengetahuan tentang dua langkah ini sangat penting karena ada perbedaan yang nyata dalam jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengeksekusi mereka. Tingkat relatif energi yang dibutuhkan untuk inisiasi dan propagasi untuk menentukan jalannya peristiwa yang akan terjadi ketika logam terkena stres.

Ada beberapa aspek untuk mekanika fraktur yang mengikat dengan subjek keuletan dan ketangguhan logam tapi artikel ini tidak direncanakan untuk informasi rinci tentang mekanika fraktur. Oleh karena itu, ini tidak dibahas secara rinci tetapi beberapa topik tertentu yang berhubungan dengan yang tercantum dalam Tabel 2.

Tabel 2: Topik terkait mekanika fraktur.

·         Pengaruh axiality stres,

·         Crack teori penangkapan,

·         Representasi intensitas stres,

·         Stres gradien,

·         Tingkat Strain,

·         Pengaruh Stres siklik,

·         Kelelahan Crack,

·         Crack Propagation, (KIC = σ √ πa)

·         Teori Griffith mekanika fraktur,

·         Irwin K = √ E x G,

·         Crack Surface Displacement Mode,

·         Crack Tip Opening Displacement (CTOD), (BS 5762-1979 dan BS 7448 bagian-I)

·         Metode R-Curve Uji

·         Metode pengujian J-Integral,

·         Linear Elastic Fracture Mechanics-(LEFM) (ASTM E 399),

·         Mekanika elastik plastik Fracture (EPFM),

·         Nil Daktilitas Suhu (NDT).

Meskipun topik pada Tabel 2 tidak umum dipertimbangkan ketika memilih bahan yang cocok untuk pipa onshore, ini adalah bagian penting dari pipa bawah laut dan teknologi riser. Bahkan, beberapa spesifikasi (misalnya API 1104, DNV-OS F101 dll) menyarankan penggunaan mekanika fraktur untuk menentukan perilaku kegagalan logam dalam layanan ini.

Kembali ke pembahasan sebelumnya kami, menurunkan suhu logam sangat mempengaruhi perilaku fraktur.Kekuatan, keuletan, ketangguhan dan properti lainnya yang berubah di semua logam ketika mereka terkena suhu mendekati nol mutlak. Sifat-sifat logam pada suhu yang sangat rendah adalah lebih dari bunga biasa karena jaringan pipa, dilas peralatan tekanan dan kapal diharapkan untuk beroperasi secara memuaskan pada tingkat di bawah suhu kamar. Sebagai contoh, suhu di bawah nol moderat dikenakan pada peralatan untuk dewaxing minyak bumi dan untuk penyimpanan nitrogen, bahan bakar gas cair dan pipa.

Temperatur yang lebih rendah terlibat dalam layanan cryogenic di mana suhu logam jatuh ke -100 C (-150 F) dan di bawah. Layanan cryogenic mungkin melibatkan penyimpanan gas industri cair seperti oksigen dan nitrogen. Menuju bagian paling bawah dari skala temperatur, ada tantangan nyata untuk logam yang digunakan dalam konstruksi peralatan untuk memproduksi dan mengandung hidrogen cair dan helium cair, karena unsur-unsur dalam bentuk cair yang semakin penting dalam teknologi baru. Helium dalam bentuk cair hanya sedikit di atas nol mutlak, yaitu 1 Kelvin (-273,16 C atau - 459,69 F).

Nol mutlak (1 K) adalah suhu teoritis di mana materi tidak memiliki energi kinetik dan atom tidak lagi menunjukkan gerak. Manusia belum mendinginkan bahan nol mutlak, sehingga tidak diketahui bagaimana logam akan berperilaku ketika didinginkan sampai kondisi batas ini.

Namun, komponen logam telah dibawa ke suhu sangat dekat dengan nol mutlak, karena itu menyajikan sebuah tantangan khusus untuk logam dan komponen dilas karena mereka akan diminta untuk melayani dalam suhu yang sangat rendah ini.

Ketika didinginkan di bawah suhu kamar setiap logam akan mencapai temperatur di mana energi kinetik akan diturunkan menjadi nihil. Atom-atom dari elemen akan bergerak lebih dekat dan parameter kisi akan menjadi lebih kecil. Semua perubahan ini akan mempengaruhi sifat mekanik dari logam.

Kekuatan logam Pada Suhu Rendah 

Sebagaimana telah kita lihat, karena suhu diturunkan dari suhu kamar, 75oF (24oC atau 297oK), nol mutlak, 1oK, atom dari elemen bergerak lebih dekat bersama-sama oleh dimensi dengan mudah diperparah dari koefisien ekspansi termal. Beberapa perubahan terjadi sebagai akibat dari parameter kisi yang lebih kecil ini. Sebagai contoh, modul elastis meningkat. Secara umum, kekuatan tarik dan kekuatan luluh dari semua bahan meningkat karena suhu diturunkan ke suhu daktilitas nihil (NDT), di mana hasil dan kekuatan tarik adalah sama (σo = σu). Perubahan sifat ini adalah variabel dalam derajat untuk logam yang berbeda tetapi perubahan tidak terjadi.

Ketika suhu rendah karbon atau paduan rendah baja diturunkan, sesuai peningkatan kekuatan logam terjadi. Hal ini dikaitkan dengan peningkatan resistensi terhadap aliran plastik. Karena aliran plastik sangat tergantung pada sifat dari struktur kristal, akan logis untuk mengasumsikan bahwa logam dengan jenis yang sama dari struktur akan bereaksi sama.

Sebuah catatan penting: Materi dalam ASTM A 333 Kelas 1,3,4,6,9 dan 10 wajib memiliki minimal 10 ft-lbs diserap energi (nilai impact) ini adalah sama dengan ASTM A 350 LF1, tapi. bahan ASTM A 350 LF2 dan LF3 wajib memiliki minimal 12 ft-lbs diserap energi (nilai impact). Ini adalah pada suatu suhu tertentu, masing-masing bahan tersebut.

Memilih Bahan Dari Spesifikasi Dan buku kode 

Ada beberapa spesifikasi ASME / ASTM khusus dirancang untuk layanan suhu rendah, tetapi penting untuk memeriksa apakah suhu uji yang ditentukan untuk logam yang digunakan dalam penghitungan dengan suhu desain sistem. ASTM-A/ASME-SA105 bukanlah materi suhu rendah, namun dapat digunakan untuk suhu rendah jika semua faktor-faktor lain yang sesuai dengan persyaratan dan tes dampak tambahan pada bahan dilakukan pada suhu yang dalam penghitungan dengan suhu desain.

Demikian pula, ASTM A 106 pipa (grade A, B atau C) harus diperiksa untuk suhu uji karena ASTM A 106 ditetapkan sebagai "suhu tinggi" material dan berhak uji dampak bahkan tidak termasuk dalam persyaratan non-wajib. Hal yang sama halnya dengan ASTM A 105 bahan ditempa dibahas di atas. Mengenai ASTM A 333 kelas 1, 3, 4, 6, 9 dan 10 pipa untuk nilai dampak yang dapat diterima dan suhu uji mereka, spesifikasi harus dirujuk sebelum sewenang-wenang menggunakan mereka untuk setiap rentang suhu layanan. ASTM A 350 LF1 (-20 F), LF2 (-50 F), LF 3 (-150 F) cocok untuk layanan suhu rendah ke batas yang ditetapkan oleh spesifikasi, tetapi harus memeriksa nilai penyerapan energi tertentu Cv untuk memastikan itu dalam penghitungan dengan parameter desain sistem.

Sebuah pilihan informasi harus dibuat. Ada beberapa bahan plat boiler berkualitas ditentukan oleh spesifikasi ASTM dan kode ASME tetapi tidak semua cocok untuk layanan suhu rendah. Beberapa begitu dirancang metallurgically bahwa mereka tidak cocok untuk layanan suhu rendah. Bahan plat sesuai dengan ASTM A 515 spesifikasi adalah contoh. Sebagian besar logam yang cocok untuk suhu rendah umumnya diuji untuk 32oF (0 C) kecuali ditentukan lain. Jadi, anggapan umum bahwa semua materi ASME baik sampai-20oF tidak akan benar, kecuali jika diuji dan laporan uji materi sehingga menyatakan.

Mandat API yang pipa PSL2 diuji pada 32oF (0 C) atau suhu yang lebih rendah seperti yang disepakati antara pembeli dan produsen dan diharapkan memiliki 20 ft-lbf (27 J) diserap energi. Hal yang sama tidak berlaku untuk pipa PSL1. Dalam kedua kasus, penting untuk menentukan apa yang suhu pengujian yang sebenarnya dan insinyur apa tanggung jawab harus memastikan bahwa suhu uji dalam penghitungan dengan suhu desain sistem.

Di antara pipeliners, pertanyaan yang sering dimunculkan jika, dalam merancang pipa terkubur, kita perlu mempertimbangkan suhu rendah. Jawabannya tidak metalurgi karena tidak berhubungan dengan harta benda sebanyak itu geografis dan lingkungan, yaitu kondisi desain. Data yang diberikan oleh pengguna (klien) dan spesifikasi harus dikonsultasikan.

Umumnya, pipa terkubur tidak akan dikenakan suhu yang sangat rendah kecuali dimakamkan di permafrost, hati-hati sehingga tidak ada yang spesifik di luar pertimbangan desain umum akan diperlukan. Namun, pedoman umum dalam kasus tersebut harus melihat sifat produk, analisis risiko, kebocoran produk, dan akan penurunan tekanan pada titik tertentu mengurangi suhu untuk apa yang dianggap sebagai kisaran suhu rendah.

Jika ada alasan untuk mengharapkan suhu yang lebih rendah, kemudian menentukan sejauh mana suhu yang lebih rendah akan terjadi selama kehidupan pelayanan. Jika suhu pernah di kisaran rendah kritis, akan lebih bijaksana untuk mengidentifikasi kondisi tersebut dan membawa mereka ke account saat memilih materi.

Pertimbangan serupa berlaku untuk pipa di atas tanah dan komponen. Katup di atas tanah flensa dan pipa lebih terkena cuaca dan juga membawa produk serupa. Oleh karena itu, mereka memiliki kecenderungan lebih besar untuk menghadapi suhu rendah dalam kehidupan pelayanan mereka. Pertanyaan-pertanyaan berikut harus ditanyakan dan dijawab: Apakah mereka terisolasi? Apakah mereka dipanaskan? Apakah ada kemungkinan depressurization yang akan mengakibatkan penurunan suhu yang luas, dll? Ada beraneka ragam faktor yang mempengaruhi pemahaman tentang perilaku material dalam kondisi stres yang ekstrim.Semua faktor yang mungkin harus diidentifikasi dan ditangani.

Kesimpulan 

Pertanyaan kami telah mencoba untuk mengeksplorasi lebih kompleks daripada diskusi ini yang merupakan upaya untuk menyederhanakan pemahaman dasar tentang subjek. Diskusi ini dimaksudkan untuk membawa keluar pentingnya pembaca subjek dan langsung ke sumber daya yang tersedia untuk masalah pemilihan bahan.

Penting Informasi Tambahan 

The sub-ambien ketergantungan suhu yield kekuatan σo (Rp0.2) dan ultimate σu kekuatan tarik dalam logam bcc ditunjukkan pada Gambar 1. Pertimbangkan grafik, bahan yang ulet sampai suhu yang sangat rendah, titik A, di mana YS sama dengan UTS material (σo = σu). Titik A merupakan suhu NDT untuk bahan cacat-bebas. Kurva BCD merupakan kekuatan fraktur spesimen yang mengandung cacat kecil (<0 .1mm="" adalah="" adi="" c="" cacat="" dengan="" di="" f="" fraktur="" ke="" kecil.="" kekuatan="" mana="" merupakan="" nbsp="" ndt="" o.="" sesuai="" span="" spesimen="" suhu="" tertinggi="" titik="" uhu="" untuk="" yang="">

Kehadiran cacat kecil menimbulkan NDT baja sekitar 200 ° F (110 ° C). Meningkatkan ukuran cacat menurunkan kurva fraktur stres, seperti dalam kurva EF, sampai dengan meningkatkan ukuran cacat kurva membatasi fraktur stres hjkl tercapai. Di bawah NDT yang stres aman membatasi adalah 5,000-8,000 psi (~ 35 sampai 55 MPa). 

Di atas NDT yang stres diperlukan untuk propagasi stabil cacat panjang (JKL) meningkat tajam dengan meningkatnya suhu. Ini adalah kurva temperatur retak-penangkapan (CAT). Kurva CAT mendefinisikan suhu tertinggi di mana perambatan retak tidak stabil dapat terjadi pada setiap tingkat stres. Fraktur tidak akan terjadi untuk setiap titik di sebelah kanan kurva CAT.

Suhu di atas yang menekankan elastis tidak dapat menyebarkan crack adalah transisi fraktur elastis (FTE).Suhu mendefinisikan FTE, pada titik K, ketika kurva CAT melintasi Kekuatan Yield, kurva σo. Fraktur transisi plastik (FTP) adalah suhu di mana kurva CAT melintasi Ultimate Tensile Strength kurva σu (titik L).Di atas suhu ini, materi berperilaku seolah-olah itu adalah cacat-bebas, untuk retak apapun, tidak peduli seberapa besar, tidak bisa menyebarkan sebagai fraktur yang tidak stabil.

Penulis 

Ramesh Singh adalah insinyur utama senior untuk Gulf Interstate Engineering, 16010 Barkers Titik Lane, Houston, TX 77079. Dia mengkhususkan diri dalam bahan, pengelasan dan korosi. Dia lulus dari California Coast University dengan gelar master ilmu (2003) dalam manajemen rekayasa dan memperoleh pendidikan metalurgi dasarnya (1984) dari Angkatan Udara Technical Institute di India. Dia terdaftar dengan Dewan Teknik di Inggris dan merupakan anggota dari The Welding Institute, Cambridge Inggris. 

Sumber: http://www.pipelineandgasjournal.com/selection-pipe-material-low-temperature-service-0?page=show

Pipa bawah laut di Laut Baltik

ZUG, Swiss - Pekerjaan telah dimulai pada ins dasi bawah air dari pipa gas Nord Stream kedua di Laut Baltik.

Selama operasi dua-minggu, dua dari 1.224-km (760-mi) pipeline tiga bagian lepas pantai Finlandia akan bergabung di dalam stasiun pengelasan hiperbarik.

Seperti dengan paralel Line 1 , tiga bagian fitur mengurangi ketebalan pipa-dinding sebagai tekanan desain gas turun 220-177,5 bar (3.191 sampai 2.574 psi) pada perjalanannya dari Portovaya Bay, Rusia utara ke Lubmin di Jerman Baltik pantai laut. Desain ini berarti tidak ada kebutuhan untuk sementara stasiun kompresor , mengurangi jumlah baja yang dibutuhkan dan memungkinkan pemasangan pipa lebih cepat.

The hiperbarik tie-in yang sedang dilakukan di dua lokasi lepas pantai di mana perubahan tekanan desain 220-200 bar (3.191 sampai 2.901 psi) dan 200-177,5 bar (2.901 sampai 2.574 psi), masing-masing.

Sambungan dari bagian tengah dan barat daya akan berlangsung pada bulan Juni dari pulau Swedia Gotland di kedalaman air sekitar 110 m (361 ft).

Operasi pengelasan akan dibentuk oleh penyelam dan dikendalikan dari jauh dari Technip DSV Skandi Arktik,menggunakan peralatan dari sistem perbaikan pipa yang dikelola oleh Statoil atas nama kolam operator pipa.

Tiga pipa-penanganan frame akan diturunkan dari kapal dan berada di atas ujung pipa di dasar laut. Frame akan memindahkan ujung segmen pipa paralel tumpang tindih untuk Aline mereka untuk pengelasan setelah mereka dipotong dengan panjang yang benar. Ujung pipa kemudian akan miring dan pipa diangkat dan dipindahkan ke tempat.

Welding harus mengambil satu hari. Lasan akan diperiksa dengan USG dan, dengan asumsi hasil yang dapat diterima, peralatan pengelasan akan diambil ke kapal sementara frame-penanganan pipa menurunkan pipa kembali ke dasar laut.

Semua air akan dihapus dari pipa selesai selama musim panas diikuti dengan pengeringan pipa dievakuasi.

Nord Stream 2 yang onshore dan offshore bagian akan terhubung di awal musim gugur, dan setelah pengujian, jalur tersebut dijadwalkan akan mulai beroperasi sebelum akhir 2012.

2012/05/30

Sumber: http://www.offshore-mag.com/articles/2012/05/baltic-pipeline-in-subsea-tie-in-phase.html 

TEKNOLOGI LAS TERBARU MEMBERIKAN KEUNTUNGAN PADA PENGELASAN DI SITE

Instalasi pipa gas melalui daerah lahan basah yang ditunjuk dari Mississippi dan Alabama bisa membuktikan menantang bagi kontraktor, tapi pipa berdinding tebal ditentukan pada Proyek Gulfstream disajikan tantangan pengelasan baru untuk kontraktor Sunland Construction Inc Karena pipa adalah dua kali lebih tebal sebagai yang biasanya digunakan, Sunland bergantung pada teknik pengelasan inovatif untuk mengurangi jum

lah las melewati diperlukan dan yang paling penting, untuk menjamin lasan yang dihasilkan konsisten, kualitas x-ray.

Sunland Construction Inc, yang berkantor pusat di Eunice, Louisiana, beralih ke Autoweld ® otomatis orbital sistem pipa pengelasan The Lincoln Electric Company untuk mengisi dan topi melewati dan STT ® (Surface Tension Transfer ®) proses untuk meletakkan akar lulus kritis. Dengan menerapkan teknologi pengelasan baru, Sunland telah mampu menghapus satu elektroda lulus dari proses lulus akar serta menghilangkan semua grinding dari langkah ini. Dengan sistem Autoweld, perusahaan telah mengurangi waktu untuk dimasukkan ke dalam mengisi dan topi berlalu.

"Kami telah menyadari perbaikan dramatis sejak menggunakan sistem pengelasan Lincoln baru di kedua tinggi kualitas dan penghematan waktu," kata Joe Ratcliff, Project Manager untuk Sunland Construction Inc "tukang las kami bangga dengan peralatan baru, telah membuat bagian pengelasan pekerjaan ini berjalan lancar. "

Gulfstream Proyek

The Gulfstream Proyek pipa gas alam yang berasal dekat Pascagoula, Mississippi dan melintasi Teluk Meksiko ke Manatee County, Florida. Setelah darat, pipa membentang di selatan dan tengah Florida ke Palm Beach County. Pipa gas alam ini akan melayani Florida utilitas dan fasilitas pembangkit listrik, menghasilkan 1,1 miliar kaki kubik per hari gas alam tambahan - cukup untuk memasok listrik bagi 4,5 juta rumah.

Bagian Sunland Construction Inc 's pipa termasuk instalasi 6,1 kilometer dari 36 "diameter pipa di Jackson County, Mississippi dan 9 mil di Mobile County, Alabama.

Sebuah perusahaan 27 tahun dengan lima divisi, Sunland memenangkan pekerjaan Gulfstream melalui proses penawaran yang kompetitif. Lebih dari 250 karyawan sedang digunakan pada proyek ini - mengambil total tujuh bulan untuk menyelesaikan. Sunland mengharapkan porsinya proyek Gulfstream yang akan dibungkus pada awal tahun 2002.

Menurut Ratcliff, mempersiapkan pipa instalasi pada pekerjaan ini ada prestasi kecil."Sebelum kita bahkan dapat mulai las, pertama-tama kita harus membersihkan lahan, menyiapkan right of way, menginstal menumpuk di beberapa daerah, mendirikan jembatan konstruksi dan membawa tanah tambahan di mana perlu. Karena kondisi lahan basah, semua pengelasan kru harus bekerja pada tikar besar, kayu 4 ft x 20-ft.. tikar ini, kadang-kadang meletakkan di sejumlah lapisan, memberikan stabil, pekerjaan permukaan kering. Setelah pekerjaan selesai di daerah, Sunland Construction Inc juga bertanggung jawab untuk memulihkan daerah sekitarnya ke kondisi aslinya.

"Welding untuk pekerjaan ini selesai dengan tiga kru, satu pengelasan tepat setelah yang lain," kata Ratcliff. "Awak pertama menginstal root lulus, awak kedua segera mengikuti menggunakan tongkat las untuk mencapai filler lulus panas, dan kemudian kru Autoweld menyelesaikan proses pengelasan dengan mengisi dan topi berlalu."

Karena kondisi ekstrim di situs, proses Autoweld dilakukan dalam sebuah pengelasan "rumah" atau unit modular yang diangkat dan dipindahkan setiap 40 ft (dari bersama untuk bersama) oleh Caterpillar Challenger dengan booming samping.

Pipa

Pipa untuk bagian on-tanah Proyek Gulfstream disediakan oleh Berg Pipe Steel Corporation Panama City, Florida dan perusahaan induknya, Europipe GmbH dari Jerman. The X70 pipa berkisar pada ketebalan dinding 0,635-1,22. Pipa berdinding tebal ini ditentukan sehingga pipa bisa menangani berbagai tekanan dari sistem Gulfstream. Pipa dilapisi dengan Fusion Obligasi Epoxy (FBE) pada kedua interior dan eksterior, dan mayoritas dari pipa juga dilapisi beton untuk kontrol daya apung.

Akar Lulus

Sunland Construction Inc memanfaatkan proses STT karena keuntungan yang ditawarkan.

STT adalah proses MIG dimodifikasi yang menggunakan teknologi inverter frekuensi tinggi dengan maju gelombang Control untuk menghasilkan lasan berkualitas tinggi sementara juga secara signifikan mengurangi hujan rintik-rintik dan asap. Teknologi STT memiliki kemampuan untuk mengendalikan genangan las panas secara independen dari kecepatan kawat pakan - ini memungkinkan kontrol tukang las lebih atas genangan air dan menyediakan kemampuan untuk menyesuaikan masukan panas untuk mencapai profil akar manik yang diinginkan. Tukang las hanya posisi busur pada bagian depan dari genangan las dan mengikutinya sekitar pipa secara vertikal ke bawah.

Dengan sistem tersebut, Sunland tukang las dapat mencapai celah seragam dengan menggunakan internal, penjepit pneumatik untuk berbaris dan ruang pipa untuk pengelasan akurat.

Untuk Proyek Gulfstream khususnya, STT mampu menghasilkan las yang berkualitas dan memungkinkan peningkatan jumlah logam las untuk ditempatkan pada dinding pipa berat untuk peningkatan daya tahan terhadap retak.Dengan STT, Sunland hanya untuk membuat satu pass untuk root bead dibandingkan dengan dua melewati ditambah grinding waktu dengan tongkat.

"Karena akar lulus adalah dasar untuk sisa lasan, mencapai kualitas tinggi, las kuat dan seragam sangat penting bagi kami," kata Ratcliff. "Kami sangat senang dengan STT. Ini telah memungkinkan kita untuk menghemat waktu dan sistem yang mudah untuk tukang las kami untuk belajar. Proses STT sangat pemaaf, artinya membantu mengkompensasi misalignments, jika dan ketika diperlukan."

Kedua mesin STT di tempat kerja Gulfstream yang digunakan bersama dengan 0,045 L-56 ™ SuperArc kawat Lincoln ® dan 100 persen CO2 shielding gas. Dibandingkan dengan gas dicampur, CO2 mampu memberikan penetrasi yang lebih baik dan lebih murah.

"The STT mampu menerapkan manik akar dengan konsistensi yang besar atas berbagai kondisi sendi" jelas Ratcliff.

Hot Filler Lulus

Setelah akar lulus selesai, tim berikutnya tukang las berikut dekat di belakang untuk mengelas dalam filler lulus panas. Karena ketebalan pipa pada pekerjaan ini, Sunland Construction Inc terpilih untuk menempatkan satu pengisi menurun panas lewat di atas akar dengan menurun, proses tongkat hidrogen rendah. "Filler metal tambahan kita disimpan pada tahap ini memberi kita dukungan tambahan untuk meletakkan kawat filler pertama dan berarti bahwa kita tidak harus membuat cukup banyak melewati dengan sistem Autoweld," kata Ratcliff.

Untuk melakukan langkah sementara ini, Sunland menggunakan Lincoln LH-D 80 batang dengan 300-amp Lincoln belt-driven tukang las konvensional.

Isi dan Cap

Untuk Proyek Gulfstream, Sunland Construction Inc memutuskan untuk berinvestasi dalam proses otomatis untuk mengelas mengisi dan topi berlalu. Sebelumnya, Sunland telah menyelesaikan mengisi dan topi melewati dengan elektroda 70 + tongkat, dilas vertikal ke bawah dan membutuhkan banyak berlalu.

"Kami ingin metode otomatis untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya keseluruhan," kata Ratcliff. "Itu juga penting bagi kita untuk menemukan sebuah sistem yang dapat memberikan produk yang berkualitas tapi belum itu mudah dioperasikan.

Dalam pencariannya, perusahaan menghubungi sejumlah produsen untuk meneliti sistem yang akan bekerja terbaik di aplikasi ini. "Kami mempersempit pilihan kita dan mengunjungi beberapa produsen untuk mencoba sistem mereka, salah satu dari mereka menjadi Lincoln Electric," kata Ratcliff. "Tim kami melakukan perjalanan ke Cleveland markas Lincoln di mana kita memiliki kesempatan untuk menjalankan prosedur kami pada Autoweld sebenarnya set-up. Setelah kami kembali, kami terdaftar pro dan kontra dari setiap sistem dan Lincoln Autoweld keluar di atas. Sebuah faktor besar dalam keputusan kami adalah jumlah dukungan teknis yang Lincoln bisa berikan kepada kami. "

Sistem Autoweld tertutup di sebuah rumah, sehingga pengelasan yang bisa dilakukan dari unsur-unsur. Rumah-rumah ini digerakkan oleh sidebooms (Challengers) dari satu panjang pipa ke yang berikutnya. Sunland menggunakan enam Caterpillar Challengers dengan generator PTO didorong untuk menghasilkan 100 amp pada 460 volt diperlukan untuk mengoperasikan Autoweld dan aksesoris.

Sistem Autoweld Lincoln menggunakan dirancang khusus kepala ringan-las untuk perjalanan sekitar lingkar pipa. Selain itu, unit ini menggunakan band crawler eksternal ditempatkan pada pipa ke salah satu sisi lapangan bersama bevel las. Dua mesin yang beroperasi secara bersamaan menyelesaikan pengelasan vertikal up - satu mesin mulai di bagian bawah dengan mulai lain di samping.Setelah mesin yang dimulai di sisi mencapai puncak, kemudian diposisikan untuk memulai dari bawah untuk menyelesaikan sisinya pipa. Menggunakan proses vertikal up adalah istirahat dari tradisional, pengelasan bawah vertikal biasanya digunakan untuk pipa.

Setiap ketebalan dinding pipa memerlukan pengaturan mesin yang berbeda untuk masing-masing lulus tertentu. Pengaturan ini memetakan dan dengan mudah dapat diatur dari mesin.Sistem Autoweld menggunakan inti fluks 0,052 "kawat dan shielding gas dari 25 CO2/75 argon.

Dengan Autoweld, Sunland Construction Inc mencapai repetitiously konsisten, las kualitas x-ray. "Autoweld membuat sangat konsisten, seragam, dan deposito logam presisi dikendalikan," kata Ratcliff. "Las memiliki kekuatan tarik tinggi dan baik nilai Charpy pada lasan dan zona panas pipa. Mesin ini juga sangat tahan lama dan dapat diandalkan."

Sistem Autoweld Sunland ini didukung oleh Invertec ® V350-PRO, inverter sangat ringan yang mampu menangani aplikasi multi-proses. Ciri dari sumber listrik ini adalah busur sangat halus karena teknologi inverter canggih unit.

"Kami merasakan V-350 adalah keadaan seni dalam peralatan las, memberikan Anda kemampuan untuk mempertahankan pengaturan yang tepat dan kinerja busur," mengklaim Ratcliff. "Bahkan setelah berjam-jam digunakan pada lokasi konstruksi kami, mesin itu bisa diandalkan."

Quality Control

Semua lasan setelah selesai diperiksa secara visual dan kemudian diperiksa dengan sinar x-dengan crawler intern. Semua lasan harus memenuhi API 1104 Bagian 9 persyaratan.

Layanan

Sunland Construction Inc telah sangat senang dengan layanan yang diterima dari Lincoln. "Pada dukungan situs yang disediakan oleh tim Lincoln Electric Mobile Troy Gurkin dan Steven Brown telah luar biasa," kata Ratcliff. "Kami juga menikmati dukungan yang luar biasa dari kelompok Autoweld berbasis Cleveland termasuk Eric Stewart, Autoweld teknisi, yang berada di situs untuk sebagian besar proyek. Lincoln telah pergi keluar dari jalan untuk membantu kami menerapkan proses baru kami dan menyarankan teknologi baru pada saat yang tepat. "

Sunland juga telah mengambil keuntungan dari program pelatihan Lincoln di tempat dan di Cleveland. "Lincoln ditantang dengan mengambil tukang las di semua tingkat keahlian yang berbeda dan bekerja dengan mereka untuk belajar untuk memahami dan mengoperasikan sistem Autoweld. Itu adalah usaha pelatihan besar-besaran yang diperlukan sedikit waktu Lincoln. Kami menghargai semua yang telah mereka lakukan untuk membuat pekerjaan ini berjalan lancar. "

Masa depan

Sunland Construction Inc sudah berencana bagaimana baru STT dan Autoweld mesin dapat digunakan pada pekerjaan masa depan untuk meningkatkan efisiensi.

Sumber: http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/application-stories/Pages/sunland-surface-tension-transfer-welding.aspx (12 Februari 2013)